Qu’est-ce que le co-packing en logistique ?
Comprendre les différentes pratiques en logistique n’est pas chose aisée pour un amateur ou même une personne avertie. En effet, il existe autant de déclinaisons possibles aux différentes méthodes logistiques qu’il existe de marchés ou de typologies de logistique appliquées, comme nous allons le voir.
Nous allons partir de l’origine du mot afin de mieux le cerner ainsi que son sens générique, pour ensuite mieux le confronter aux solutions de déclinaisons évoquées précédemment. Ensuite, nous étudierons les applications possibles dans diverses situations de conditionnement et de gestion des emballages. Afin de mieux comprendre la théorie par l’exemple, nous ferons la démonstration concrète de cette technique.
Nous pourrons ensuite apprécier les difficultés et impératifs de ce processus au sein d’une organisation d’entreprise. Ainsi, nous pourrons mieux comprendre les différents enjeux de la mise en place de cette solution de packing.
Aux origines du mot, les souvenirs du latin
En effet, pour ceux ayant toujours la mémoire des cours de latin, on peut aisément se souvenir que la syllabe « co » signifie le partage, l’union, la mise en commun. Derrière, le terme packing, d’origine anglo-saxonne, se réfère au sens de l’emballage, du contenant de produits divers.
Les anglicismes ne sont pas rares dans certains domaines tels que l’informatique ou la logistique. Pour rappel, on use également souvent du mot packaging. Bien que leurs sens diffèrent, les nuances sont faibles. On peut simplifier en résumant que, conventionnellement, le packing consiste en l’emballage mécanique permettant le transport sécurisé des produits, alors que le packaging désigne l’emballage d’un produit tel qu’il sera affiché aux clients finaux, lors de sa mise en vente en rayons de supermarché par exemple. Il y a donc une notion de présentation et de visée marketing que le packing n’inclut pas nécessairement.
Ceci étant dit, par extrapolation, on peut aisément user de ces deux termes dans des situations identiques, cela reste la propriété des habitudes des services et des entreprises qui les utilisent.
Le co-packing, un outil logistique aux multiples déclinaisons possibles
Définition du co-packing
Nous l’aurons donc compris, le co-packing consiste à réunir plusieurs produits homogènes ou hétérogènes dans un même emballage ou conditionnement. Le lien avec la logistique est donc aisément établi. Mais, de quelle logistique parle-t-on ? La logistique est également déclinable en plusieurs sous-sections définies :
- la logistique d’approvisionnement, parfois confondue avec les achats ;
- la logistique des opérations de préparation et de production, imbriquée avec l’ordonnancement ;
- la logistique de gestion d’entrepôt (stocks) ;
- la logistique de distribution ou de transport ;
- la logistique de retour ou « reverse logistic ».
Dans ces différentes stratégies logistiques, le co-packing peut intervenir pour des raisons précises et doit répondre à une volonté souvent ponctuelle ou en dehors de l’ordinaire.
Par exemple, même en cycle de production, il arrive que, pour une raison précise, la qualité d’un produit obtenu par le mélange de plusieurs autres produits semi-finis soit modifiée. Il peut par exemple s’agir d’une lessive dont l’argumentaire de vente serait ponctuellement valorisé par l’ajout d’un nouvel agent actif non présent dans la « recette » ordinaire.
Si ce nouvel agent actif est livré par un fournisseur livrant déjà un ingrédient à l’usine, alors peut-être serait-il opportun de demander un co-packing afin de faciliter la livraison et même l’insertion dans la chaîne de production à proportion définie, un peu comme un kit, mais à échelle industrielle.
Une technique de conditionnement majoritairement destinée pour la distribution
Comme vous l’aurez compris, bien que pouvant être appliquée à la production, le co-packing, avec sa nature liée au conditionnement à façon, permet surtout l’assemblage des articles entre eux lors de la réalisation et la préparation des commandes. Mais alors, à quelles occasions peut-on recourir à cette technique de gestion des emballages qui a souvent cours au sein de l’entrepôt logistique ?
La nécessité de co-packing entre la production et la vente
Il arrive que dans certains cycles de production des articles soient produits séparément, alors qu’ils seront pourtant ensemble lors de leur vente. Il faut donc bien que l’entreprise, à un moment donné, arrive à les rassembler au sein d’un même emballage. On peut citer l’exemple d’une entreprise qui commercialise une colle avec laquelle elle fournit des gants. C’est donc bien un ensemble de deux produits différents qu’il faut réunir pour la vente dans un seul et même emballage.
La raison commerciale
La mise en place d’opérations commerciales notamment pour la Grande Distribution (promotions sur présentoirs, mises en avant de lots promotionnels, de box de présentation, opération marketing de type « deux pour le prix d’un », etc.) exige des solutions de co-packing au sein de la chaîne logistique accompagnée d’une expertise technique.
En général, c’est au moment du stockage et avant expédition que cela se produit. Lors du picking en plateforme logistique, on peut ainsi constituer de manière optimale le lot destiné à la vente.
Les limites et difficultés du co-packing
Comme tout système, celui du co-packing n’est pas sans inconvénient et il convient de les intégrer dans la stratégie avant d’y avoir recours.
Déjà, le co-packing à titre commercial est souvent ponctuel et n’est pas la règle le reste du temps. Cela impose donc une gestion de nouveaux emballages pour une durée déterminée. Il faut donc penser à changer de nombreuses informations et caractéristiques pour assurer la façon dont le nouveau produit sera entreposé, manutentionné, transporté, exposé à la vente. En effet, un nouvel emballage impose :
- une nouvelle conception et ingénierie d’emballage ;
- un stockage et une logistique dédiés aux emballages ainsi créés ;
- de la main-d’œuvre ou des robots d’assemblage des différents produits ;
- un nouveau code-article ainsi que toute l’incrémentation et la gestion informatique de ce nouveau code ;
- de nouvelles dimensions et poids ;
- etc.
Ensuite, le co-packing à titre ordinaire (comme l’exemple de la colle et des gants) impose une rigueur de contrôle au sein de chaque service participant à la logistique globale du produit fini. Donc, dans cet exemple, il est nécessaire de veiller à la production de la colle comme à celle des gants, et ne pas la rendre asymétrique ou décalée afin de ne pas engendrer des surstocks ou des stocks insuffisants. Puis, il faut veiller à la qualité des deux produits en continu pour éviter que le produit final souffre d’une dégradation globale, à cause de la dégradation d’un seul des produits.
Très souvent, la maîtrise du processus de co-packing est l’apanage des producteurs qui ont l’expérience des opérations ponctuelles à envergure. Cela nécessite des moyens humains, matériels, techniques et financiers qui doivent être rigoureusement maîtrisés pour ne pas perdre le bénéfice de rentabilité d’une telle opération.
Imaginons qu’un fabricant de yaourts paye des salariés pour refaire manuellement des conditionnements de 8 yaourts au lieu de 6 pour augmenter le volume des ventes. Le bénéfice de la quantité serait alors directement diminué par le surcoût du temps de main-d’œuvre consacré à la tâche.
Les plateformes des prestataires logistiques sont souvent rompues à ce type d’exercice et possèdent l’expérience accumulée au cours de missions pour leurs multiples clients : leur savoir-faire s’est développé grâce à la confrontation des diverses contraintes rencontrées. Elles deviennent rapidement un atout dans ce genre d’opérations, car elles peuvent également mieux diluer les coûts inhérents grâce aux autres prestations qu’elles proposent et ainsi permettre des économies à leurs clients.
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